研修时间和内容安排

第一天

上午（酒店）

第一部分：精益导入（余老师）

一、没有不明不白的持续增效

-工业4.0的实施路径

-智能制造根本目的是降本增效

-离开精益制造，别谈什么工业4.0智能制造

-从单一的精益到“精益+”的转变

-一倍、二倍到三倍持续增效的总体思路

-工厂全面增效的“道”“法”“术”“器”“势”

二、没有舒舒服服的IE改善

-别以为是IE毕业就能做改善，工业工程师，你离优秀的改善专家还有多远？

-简单的事情做到极致，你就是专家

-绕不开的话题--精益与IE是什么关系

-没有科学的效率评价与管理哪来的科学增效？

-人员操作效率：教你一招提高效率50%

-视而不见的人机配合效率损失，中国人是不是太多了？

-仅仅盯着设备故障，你能提高多少设备效率？

-为什么你的流水线效率那么低？

-为何创建了单件流，效率却上不去？

-产线员工离职率那么高，你该怎么办？

-用好ECRS，打遍天下都不怕

下午

三、没有糊里糊涂的精益流动

1.快速、精准、高效的流动，是精益持续追求的核心主线

2.广度的流动和深度的流动，你做到了哪一步？

3.别以为搞了个单元流布局就万事大吉了

4.站在宏观层面，永远不要被点上的效率蒙蔽了你的双眼

5.物理布局上的折腾只是起点，但不是终点

6.用好这十大原则，保证你的产线与工厂设计优于其它对手

7.One Piece Flow并不是你想象的那么简单

8.从单件流到单人流，让你的效率翻2倍

9.没有物料的稳定和精准流动，随时让你效率的效果清零

10.不能进入PMC计划与物控的改善，不可能有真正的精益和高效生产。

11.别以为搞定了齐套就搞定了一切，除了齐套，你要关注另一个更为隐性的浪费。

12.悲哀的增效计划，为何放着作业连续流的金矿不捡？

13.增效其实很简单，教你一招效率翻倍的武功秘笈

流水线生产的流动效率损失，为何管理者们总是视而不见？

14.忽略最为关键的一个人，你是最傻的现场管理者

如果信息不流动，生产真的要乱套

15.缺少管理上的连续流将事倍功半

晚上（酒店）

四、没有轻轻松松的效率突破

1.没有无缘无故的自动化，也没有一劳永逸的自动化

2.生产管理者：落后的工艺，繁杂的产品，如何能高效地生产？

3.不要在混乱的流程上做流线化，也不要在落后的工艺上搞自动化，更不要在落后的产品上搞模块化。

4.仅仅靠IE的改善终将碰到的瓶颈

5.没有PE的突破就不会有效率的突破性提高

6.不能推动PE改善的工程师绝对不是一个优秀的IE工程师

7.你可能做过PQ-PR，但不一定真正做过RS流程标准化

8.一个真实的练习，教会你从PR到RS流程标准化的黄金八步法

【实践案例】：某汽车零件的工艺流程标准化（案例+练习）

9.在流程标准化中如何应用ECRS方法

10.模块化是实现精益化大规模定制的唯一途径

11.DFM/DFA可制造性设计与可装配性设计的突破

【经典案例】：某产品的全价值流先进制造IE+PE的全面创新与突破

（结合新工艺、新流程、新技术、新设备、新装备的全价值流创新）

第二天

上午（酒店）

第二部分：标杆企业现场参观考察

1、大明传动的精益历程（虞小鸣董事长）分享

2、参观精益样版工厂－大明传动制造现场

看点：无人仓库管理模式

 3小时到5分钟的快速换型现场

无处不在的U型线现场。

5S的三轮转变历程

简洁实用的信息化系统（ERP、MES的混合系统）

基于拉动的生产计划排程

全员参与的持续改善体制

设备改造与低成本自动化现场实例

3、大明信息化负责人分享交流：从“精益现场”到“数字化车间” ——“DM-MES”的历经，中小企业低成本MES实现路径

下午（酒店）

第三部分：大明传动的精益之道（虞小鸣）

要点：大明精益推行过程中走过的坎，跳过的坑、炒过的人、变过的事。

-大明的精益人才培养之道。

-大明传动的精益特色

-大明传动如何从计件变为计时。

-精益推行与员工素质的关系。

-中小民营企业如何100%成功的推行精益

-企业家什么时候可以无忧无虑的去打高尔夫？

第四部分：深度交流及总结、结业证书频发